En la planta de impresión, una curación incompleta no solo significa tiempo de inactividad de la máquina. También implica desperdicio de material, desviaciones en los colores y falta de adherencia cuando el producto está listo para ser enviado al cliente. Es necesario utilizar fotones con la longitud de onda y dosis adecuadas, para que la máquina funcione como debería. Construimos nuestras lámparas UV teniendo en cuenta esta realidad, de modo que la velocidad de impresión sea el factor determinante, y no al revés.
Lo que realmente importa La curación por UV en la producción es cuestión de física, no de opiniones personales. Utilizamos lámparas de vapor de mercurio a alta presión, con una línea de onda de 365 nm para lograr una curación completa, complementada por líneas de onda de 313 nm y 385 nm, para adaptarse a la absorción del fotoiniciador en las tintas flexográficas y de serigrafía. Es importante mantener una intensidad de radiación superior a 800 mW/cm² sobre el sustrato, lo que permite obtener entre 500 y 1200 mJ/cm², precisamente en el rango necesario para la impresión a alta velocidad. Los reflectores recubiertos de dicróico ayudan a regular la salida espectral y a disipar el calor, mientras que el envoltorio de cuarzo mantiene constante la salida lumínica durante largas horas de funcionamiento. Se puede esperar un tiempo de funcionamiento estable de 3,000 a 5,000 horas, con una disminución en la salida lumínica inferior al 5%, según lo verificado con un radiómetro espectral calibrado.
Por qué esto es importante en impresión offset, flexográfica y de serigrafía La verdadera limitación es lograr una curación rápida sin causar bloqueos o migración de la tinta. Una salida espectral predecible significa un proceso de reticulación predecible, lo que permite mantener bajo control el aumento de color en las áreas impresas y asegurar que la tinta se distribuya uniformemente. Una alta intensidad de radiación acorta el tiempo de exposición, lo que permite imprimir más rápido, al mismo tiempo que se evita el calor en las capas finas de tinta. Una mayor vida útil de las lámparas también reduce la necesidad de reemplazarlas, lo que significa menos repuestos almacenados y menos mantenimiento programado. En resumen: menos rechazos, colores consistentes y un uso eficiente de energía, tal como se requiere.
Detalles en la planta de impresión que no se pueden ignorar Es necesario ajustar la salida de la lámpara a las características químicas de la tinta y al tipo de sustrato. Las tintas con alto contenido de pigmentos suelen requerir una mayor intensidad de radiación en 365 nm; las capas finas, por su parte, necesitan un control térmico más estricto para evitar distorsiones. Es importante verificar la alineación de los reflectores y la distancia entre ellos; si no se hace así, la intensidad de radiación efectiva puede disminuir rápidamente. Nuestras lámparas no generan ozono, pero la línea de onda de 254 nm sigue produciendo calor, por lo que es necesario contar con un buen sistema de circulación de aire. Al establecer un sistema adecuado de filtración y control térmico, se protege tanto la lámpara como la máquina de impresión.