Sur le lieu de production, un traitement de durcissement insuffisant entraîne non seulement des interruptions de fonctionnement, mais aussi des problèmes liés au substrat : décoloration, mauvaise adhérence du produit une fois celui-ci prêt pour l’emploi. Il est donc essentiel d’utiliser des photons de la bonne longueur d’onde et à la bonne dose. Ainsi, l’imprimante fonctionnera correctement. Nous conçons nos lampes UV en tenant compte de ces critères, afin que la vitesse de production guide le processus, et non l’inverse.
Ce qui compte vraiment en réalité Le durcissement par rayonnement UV est une question de physique, pas d’opinion subjective. Nous utilisons des lampes à vapeur de mercure à haute pression, avec une ligne de lumière puissante à 365 nm, complétée par des lignes à 313 nm et 385 nm, afin de correspondre à l’absorption des photoinitiateurs utilisés dans les encres flexographiques et sérigraphiques. Il est important que l’intensité lumineuse atteigne plus de 800 mW/cm² sur le substrat, ce qui permet d’obtenir une quantité d’énergie de 500–1200 mJ/cm² – exactement ce dont ont besoin les machines d’impression à haute vitesse. Les réflecteurs revêtus de matériau dichroïque permettent de modifier la composition spectrale de la lumière et d’éloigner la chaleur du substrat. L’enveloppe en quartz assure une stabilité de la lumière sur de longues périodes. On peut espérer une durée de fonctionnement de 3 000 à 5 000 heures, avec une diminution de l’intensité lumineuse inférieure à 5 %, selon les mesures effectuées avec un radiomètre spectral calibré.
Pourquoi c’est crucial en impression offset, flexographique et sérigraphique La vraie contrainte est de pouvoir durcir le produit à pleine vitesse, sans risque de blocage ou de migration des ingrédients de l’encre. Une composition spectrale prévisible permet un cross-linking fiable, ce qui permet de contrôler la quantité d’encre utilisée et de garantir une qualité constante de l’impression. Une forte intensité lumineuse permet de réduire le temps d’exposition, ce qui permet d’accélérer le processus tout en évitant que la chaleur ne détériore les films fins. Une durée de vie plus longue des lampes réduit également le nombre de remplacements nécessaires, ce qui signifie moins de pièces de rechange à stocker et moins de travaux de maintenance. En somme : moins de produits rejetés, une couleur constante, et un usage d’énergie conforme aux exigences.
Les détails importants à ne pas négliger Il est essentiel de faire correspondre l’intensité lumineuse de la lampe à la chimie de l’encre et aux propriétés du substrat. Les encres riches en pigments nécessitent souvent une intensité lumineuse plus élevée à 365 nm ; les films fins, quant à eux, nécessitent un contrôle strict de la chaleur pour éviter toute distorsion. Vérifiez bien l’alignement des réflecteurs et la distance entre eux : si ces paramètres ne sont pas respectés, l’intensité lumineuse efficace peut diminuer rapidement. Nos lampes ne produisent pas d’ozone, mais la ligne de lumière à 254 nm génère toujours de la chaleur ; il est donc nécessaire d’assurer un bon flux d’air. En mettant en place un système de filtration et de gestion thermique adéquat, vous protégerez à la fois la lampe et l’imprimante.