Sul piano operativo, una soluzione che non è efficace non rappresenta semplicemente un ritardo nel processo di produzione: comporta anche la perdita di sostanze utili per la polimerizzazione dell’inchiostro, problemi legati al colore e problemi di adesione quando il prodotto viene consegnato al cliente. È fondamentale utilizzare fotoni con la lunghezza d’onda e la dose giuste: così la stampante funziona correttamente. Le nostre lampade UV sono progettate tenendo conto di questi fattori, in modo che la velocità di stampa sia quella desiderata, e non il contrario.
Cosa realmente conta nei processi di polimerizzazione La polimerizzazione UV in ambito industriale è una questione fisica, non di opinione personale. Utilizziamo lampade a vapore di mercurio ad alta pressione, dotate di una forte emissione a 365 nm per una polimerizzazione completa dell’inchiostro; a questo si aggiunge l’emissione a 313 nm e 385 nm, necessaria per compensare l’assorbimento da parte degli initiator presenti negli inchiostri per stampa flexografica e serigrafica. È importante mantenere un’intensità di irradiazione superiore a 800 mW/cm² sul substrato, in modo da ottenere un valore compreso tra 500 e 1200 mJ/cm²: valori ideali per i processi di stampa ad alta velocità. I riflettori rivestiti di materiale dichroico permettono di regolare la distribuzione dello spettro luminoso e di ridurre il calore generato sul substrato. La struttura in quarzo assicura invece una stabilità nell’output luminoso nel corso delle ore di funzionamento. Si può prevedere un periodo di funzionamento stabile di 3.000–5.000 ore, con una diminuzione dell’output luminoso inferiore al 5%, verificata tramite un radiometro spettrale calibrato.
Perché questo è utile nella stampa offset, flexografica e serigrafica La vera sfida è ottenere una polimerizzazione completa ad alta velocità, senza che si verifichino problemi di blocco o migrazione dell’inchiostro. Un output spettrale prevedibile garantisce una polimerizzazione uniforme, quindi il “dot gain” rimane sotto controllo e l’inchiostro si distribuisce uniformemente su tutto il substrato. Un’intensità di irradiazione elevata riduce il tempo di esposizione, permettendo così di stampare più velocemente, senza che si generi troppo calore sui film sottili. Inoltre, una maggiore durata delle lampade riduce il numero di sostituzioni, il che significa meno pezzi di ricambio da tenere in magazzino e meno interventi di manutenzione. Il risultato è: meno prodotti difettosi, colori costanti e un uso energetico ottimizzato, in linea con i valori richiesti.
Dettagli importanti da considerare durante la produzione È fondamentale abbinare l’output della lampada alla chimica dell’inchiostro e alle caratteristiche del substrato. Gli inchiostri ad alto contenuto di pigmenti richiedono un’irradiazione più intensa a 365 nm; i film sottili, invece, necessitano di un controllo preciso del calore per evitare distorsioni. È importante verificare attentamente l’allineamento dei riflettori e la distanza tra questi e il substrato: errori in questi aspetti possono causare una diminuzione rapida dell’irradiazione effettiva. Le nostre lampade non producono ozono, ma la linea di emissione a 254 nm genera comunque calore; quindi è necessario garantire un flusso d’aria pulito. Installando sistemi di filtraggio e gestione termica adeguati, si proteggono sia la lampada che la stampante.