En las instalaciones de impresión, el calor convencional seca la tinta de una manera que no es suficiente. La tinta sigue estando pegajosa, y el tiempo necesario para que se seque aumenta sin motivo aparente. Lo que se necesita es energía fotónica, no más carga térmica. Hemos diseñado un sistema de lámparas de haluro de galio que ofrece un espectro de luz controlado, lo cual permite que ocurra la reticulación del fotopolímero a velocidad adecuada.
Lo que realmente importa, desde el punto de vista técnico La química del haluro de galio permite que la longitud de onda de la luz UVA se sitúe entre 385–405 nm, con una intensidad máxima estable de 1,200–1,600 mW/cm² en un ancho de arco de 10 mm. El revestimiento de cuarzo está dopado para reducir las picos de energía de baja longitud de onda y disminuir la formación de ozono. Un reflector dicróico concentra más del 85% de la energía generada en el sustrato, manteniendo así el equilibrio espectral. La eficiencia de la lámpara se mantiene constante durante más de 5,000 horas, con una disminución inferior al 5% en la dosis de energía aplicada. Hablamos de dosis en mJ/cm², no en temperatura.
Por qué funciona en impresión UV, flexográfica y serigráfica En estos procesos, la capa de tinta es fina y el tiempo disponible para la curación es limitado. El espectro de luz del haluro de galio coincide con la absorción de los fotoiniciadores presentes en los sistemas pigmentados, lo que permite que la tinta se cure sin dañar la superficie. Como resultado, se obtienen resultados de alta calidad, con velocidades de impresión de 150–300 m/min, una energía superficial constante y menos rechazos. El consumo de energía es menor en comparación con las lámparas de mercurio de banda ancha, y es necesario cambiar las lámparas con menos frecuencia. De este modo, se logra un rendimiento óptimo y una calidad de impresión consistente.
Algunas notas prácticas Estas lámparas no generan ozono, pero aún así se necesita un sistema de enfriamiento adecuado. Es importante adaptar la lámpara a la geometría del reflector y al mecanismo de cierre del módulo de curación. También es necesario verificar la calidad de la alimentación eléctrica, la tensión de encendido y los conectores, de acuerdo con las especificaciones de la lámpara. Se espera que haya un período de calentamiento antes de que la lámpara alcance su estado estable, por lo que es necesario planificar los cambios de tarea teniendo esto en cuenta.