En parcourant l’espace d’exposition de 2026, on constate clairement quel est le problème principal : il s’agit de trouver un système de durcissement capable de suivre le rythme de l’imprimante, sans endommager le support sur lequel l’encre est appliquée. C’est pourquoi les modules de lampe à rayonnement ultraviolet Uvitron ont attiré tant d’attention : ils résolvent bien le vrai problème, et non seulement des souhaits théoriques. En adaptant la spectre émis et l’intensité du rayonnement à la chimie de l’encre et aux caractéristiques de l’imprimante, tout le reste devient plus simple.
Ce sur quoi nous travaillons techniquement Nous utilisons des lampes à vapeur de mercure à haute pression, avec une spectre émis stable aux longueurs d’onde de 365 nm, 385 nm et 405 nm. L’intensité maximale atteint 12 W/cm² au centre de l’arc ; même lors des impressions à grande vitesse, l’intensité du rayonnement sur le support reste entre 600 et 1 200 mJ/cm². Les réflecteurs utilisent des revêtements dichroïques pour réduire la chaleur infrarouge de 30 à 40 %, tout en maintenant une efficacité UV optimale. La densité de puissance est ajustable selon chaque module : de 80 W/cm à 240 W/cm. Ainsi, on peut adapter la lampe en fonction des besoins spécifiques de l’imprimante, et non l’inverse.
Pourquoi cela fonctionne bien dans les ateliers d’impression réels En impression offset, la lampe reste suffisamment froide pour protéger les supports fins et maintenir l’intégrité des points d’encre. Elle permet également aux photoinitateurs de fonctionner correctement, assurant ainsi un durcissement complet de l’encre. En impression flexographique, les lignes à faible largeur bénéficient d’un durcissement plus rapide, avec moins de problèmes de blocage de l’encre, et une densité de couleur constante sur toute la longueur du rouleau. En impression par serigraphie, les encres à fort taux de pigments se durcissent correctement, car le spectre émis pénètre dans la couche d’encre plutôt que de se refléter à sa surface. Le résultat ? Moins de rejets, moins d’énergie dépensée par impression, et une durée de vie de la lampe de plusieurs milliers d’heures, grâce à une dégradation contrôlée du spectre émis.
Voici les détails importants à prendre en compte Il est essentiel d’adapter la longueur de la lampe, l’écart entre les électrodes et les connecteurs à votre station de durcissement. Vérifiez également la géométrie des réflecteurs et l’espace réservé autour de la lampe : des encadrements trop serrés peuvent réduire l’intensité du rayonnement aux bords de la lampe. Si vous souhaitez éviter l’oxyde d’azote, assurez-vous que l’aération est suffisante ; l’air stagnant autour de la lampe augmente la température et perturbe l’uniformité du durcissement de l’encre. Apportez votre radiomètre : nous calibrons chaque module en fonction d’une courbe spectrale documentée, afin que vous puissiez vérifier la dose d’énergie émise dès la première impression.