In una linea di stampa ad alta produttività, il processo di essiccazione inizia non appena l’inchiostro entra in contatto con il substrato. Qualsiasi ritardo nel processo di essiccazione interrompe il ritmo di lavoro: si accumula inchiostro non essiccato, la regolazione della posizione dell’inchiostro sul substrato diventa precaria, e si finisce per produrre scarti. Se si vuole ottenere prestazioni ottimali con questo metodo di stampa, e mantenere la pressa in funzione a piena velocità, è necessario utilizzare un sistema a lampade UV progettato per una risposta rapida, e non soltanto una potenza elevata.
Cosa conta davvero sotto il profilo tecnico La polimerizzazione UV è una reazione fotochimica: i fotoiniziatori presenti nell’inchiostro assorbono determinate lunghezze d’onda e si legano tra loro istantaneamente. Una lampada a vapore di mercurio ad alta pressione fornisce una distribuzione spettrale ampia, con picchi intensi a 365 nm, 313 nm e 385 nm. Nella pratica, il picco a 365 nm è fondamentale per la maggior parte degli inchiostri UV standard, mentre quella a 313 nm è utile per depositi più spessi o per inchiostri bianchi.
Tuttavia, un “essiccazione istantanea” non dipende soltanto dalla potenza massima della lampada. È importante anche l’intensità dell’irradiazione sul substrato, misurata in mW/cm², e la densità energetica fornita, misurata in mJ/cm². Un riflettore con rivestimento dichroico ad alta riflettività permette di concentrare l’energia emessa e di evitare che il calore in eccesso comprometta il processo di essiccazione. Inoltre, è importante che la lampada possa accendersi rapidamente e mantenga una stabilità nell’emissione di energia anche dopo migliaia di cicli di accensione/spegnimento.
Perché questa configurazione è adatta alla stampa a schermo continua In una pressa a stampa a schermo continua, il substrato si muove a una velocità costante. È quindi necessario che la lampada riesca a raggiungere l’intensità di irradiazione desiderata rapidamente dopo l’avvio, e che possa riprendersi immediatamente dopo ogni pausa. Un sistema con stabilizzazione termica rapida garantisce una distribuzione spettrale costante, così che l’essiccazione avvenga in modo uniforme su tutta la superficie del substrato, senza che si verifichi un’eccessiva essiccazione.
I vantaggi sono una produzione costante, meno scarti durante la produzione, e colori e proprietà di adesione coerenti – soprattutto nei film sensibili al calore, dove l’eccesso di radiazioni infrarosse potrebbe causare distorsioni.
Dettagli importanti per evitare problemi È necessario abbinare lo spettro emesso dalla lampada a quello dei fotoiniziatori presenti nell’inchiostro. Se le lunghezze d’onda non coincidono, l’energia viene sprecata e il processo di essiccazione rallenta. Inoltre, è importante verificare la geometria del riflettore e la distanza focale, in modo da ottenere la densità energetica necessaria alla velocità di stampa desiderata.
Le lampade UV ad alta potenza generano molto calore. È quindi necessario assicurarsi che il flusso d’aria e i meccanismi di chiusura siano correttamente allineati, e utilizzare rivestimenti in quarzo privi di ozono quando la ventilazione è limitata. Inoltre, per monitorare la durata della lampada, è importante tenere d’occhio non solo il numero di ore di funzionamento, ma anche l’output emesso: il calo dell’output avviene prima del guasto effettivo, e influisce direttamente sulla qualità dell’essiccazione.