製造ライン上では、その臭いでフラッシュ乾燥ステーションを識別できます。未硬化のインクや空気中に浮遊する揮発性物質のせいです。これらの要因により換気装置が作動し、生産速度を落とさざるを得ません。熱を使うのは解決策ではありません。必要なのは、完全な光重合です。私たちは365nmおよび420nmの光を使用して、UVスクリーンインクやフレキソインク内の光開始剤の吸収帯に作用させ、迅速に架橋反応を起こさせます。そうすれば、残留モノマーが残らないのです。
重要なポイント 365nmの光は高エネルギーの吸収ピークに当たり、表面の迅速な硬化と開始剤の分解を促します。420nmの光はより深い層まで届き、表面の硬化を防ぎつつ完全な硬化を実現します。結果として、露出量が適切に調整され、バインダーが過度に硬化したり、完全に変換されなかったりすることがありません。
スペクトル放射計で確認すると、ランプの寿命全体にわたって安定した照度が得られ、出力の減少もコントロールされています。基材上のエネルギー密度も一貫しており、シフトがありません。オゾンを発生させないため、硬化領域が清潔に保たれ、副反応による悪臭も軽減されます。
なぜこれがアパレル製造ラインで効果的か フラッシュ乾燥により、処理時間が短縮され、熱負荷も低減されます。365nm/420nmの組み合わせにより、生産速度を維持しながら、残留する揮発性物質を除去し、「湿った臭い」もなくなります。完全な架橋により、洗濯や摩耗に対する耐性が向上します。反応しなかったオリゴマーが表面に移動しないからです。
その結果、不良品が減り、換気にかかるコストも削減され、連続稼働時でも安定した出力が得られます。
実際の詳細 ランプの出力をインクに合わせることは不可欠です。インクの光開始剤の吸収スペクトルを確認し、反射器の形状やランプの位置を調整して、基材が設計通りの照度を受けられるようにします。
出力を強くするとランプの寿命が短くなります。冷却を適切に行い、ランプと基材の距離を規定範囲内に保つことで、スペクトルの安定性を維持します。改造する前に、電気的インターフェースやコネクタの互換性を確認してください。